耐冲击PPS A674M2 日本东丽

1) 计量不足

2) 射出压力不足

3) 填充速度太低

4) 树脂温度太低

5) 模具型腔内逃气不足

6) 流道或浇口尺寸太小

7) 流道太长

8) 成型品壁厚太薄

9) 止逆环磨损

1) 增加熔胶量

2) 增加射出压力

3) 增加射出速度

4) 提高炮筒设置温度

5) 在未填充部位设置排气槽 (约5/1000 mm)

6) 增加流道或浇口尺寸

7) 重新配置流道

8) 增加成型品的壁厚

9) 更换止逆环

1) 浇口位置

2) 汇流时，树脂粘度太高

3) 汇流时，压力太低

4) 卷入了空气

1) 变更浇口位置，使熔接线产生在应力负荷小的位置。

2) 提高射出速度，增加炮筒温度和模具温度3) 提高射出压力，增加计量

4) 设置排气槽，降低射出速度

1) 树脂密度不足

2) 浇口封闭时间太短 (真空泡)

3) 壁厚太厚 (真空泡)

4) 热收缩太大 (缩痕)

5) 壁厚差太大(有死角，产生空隙)

1) 增加背压，增加射出压力

2) 增加浇口尺寸,提高模温和炮筒温度.

3) 降低炮筒温度和模具温度

4) 降低炮筒温度和模具温度

5) 降低壁厚差区域的射出速度

1) 树脂流入排气槽

2) 成型过程中，熔体流动阻力增大产生合模不紧

1) 降低射出压力或速度，降低炮筒温度和模具温度

2) 提高炮筒温度和模具温度,增加射出速度 提高流动性

1) 树脂密度不足

2) 填充速度比固化速度慢

3) 模温低

4) 型腔排气不良

5) 沉积物粘附(雾状物)

1) 提高射出压力

2) 提高射出速度和炮筒温度

3) 增加模具温度

4) 增设排气槽

5) 降低炮筒温度和射出速度,清洁模具

1) 冷却太快

2) 残余应力发生

3) 壁厚太厚

1) 增加模具温度, 成型品取出后，徐冷处理

2) 降低射出压力，增加模具温度

3) 减少壁厚并均一化。

1) 冷却不均

2) 顶出太快

1) 增加冷却时间, 模温平衡，制品壁厚均一化

2) 降低顶出速度

1) 排气不够

2) 释放的气体太多

1) 增设排气槽

2) 降低炮筒温度

1) 脱模斜度不够

2) 顶针设置不合理

3) 成型品冷却不够

4) 过度填充

1) 增加脱模斜度，使用脱模剂

2) 调整顶针位置和平衡，增加顶针的直径

3) 增加冷却时间,降低模具温度

4) 降低射出压力

1) 树脂含水量太多

2) 射嘴温度太高

3) 松退不足

1) 充分干燥

2) 降低炮筒温度（射嘴温度），使用止逆阀

3) 增加松退

1) 树脂含水量太多

2) 气体释放量太多

2) 降低炮筒温度（射嘴温度）,降低射出速度

1) 浇口位置

2) 模温太低

1) 增加冷料阱的尺寸，将浇口的位置设置在料流方向会急剧变化的部位

2) 增加模具温度

1) 射嘴温度太低

2) 冷料阱太小

1) 提高射嘴温度,减少射嘴接触时间

2) 增加冷料阱的尺寸

1) 清机不够充分

2) 滞留时间太长

3) 回收料的使用

1) 增加清机的次数

2) 减少成型周期，清机

3) 变更粉碎机的刀刃、配管等的材质